【独特亮点】

使用磁粉、超声波、X射线、渗透等方法进行质量评价，不破坏工件表面和内部结构，指出缺陷的具体位置。这是王丽萍从事的高铁无损检测工作。21年来，她参与了中国铁路快速增长以来大部分客车转向架主要部件的无损检测，并且从未出现过误检或漏检。

“你看，这个地方磁性颗粒分布均匀，说明里面没有裂纹、断点，工件应该是合格的。”工厂车间里，机器轰鸣，焊接火花四溅。王丽萍（上图）俯身喷洒磁粉，同时仔细观察磁粉在零件表面的聚集情况。

“被检测的工件称为束管，检测合格后与其他零件焊接在一起，成为城际列车的核心部件——车架。”王丽萍在经营中向记者介绍。

作为焊接探伤组组长，王丽萍“随时可能出现在任何工作区域”。今年是她从事高铁无损检测的第21个年头。原材料单件检测问题，单件焊接后小零件检测，焊接转向架再次检测……从零件到出厂。高铁出厂时，在重点检查的过程中，总能看到她的身影。

“我有时间就观察焊缝。焊缝在我眼里很漂亮。”自从进厂以来，观察焊缝就成了王丽萍的“爱好”，有时通过工件表面，她可以判断内部是否有气泡等缺陷。工件界面内部情况复杂，缺陷往往只有几毫米甚至零点几毫米。面对“为什么看焊缝就能看出问题”的问题，王丽萍笑着解释说：“这么多年，焊缝有几十万个，看多了，你会敏感的。”

除了肉眼简单的判断，今天的高铁无损检测主要有磁粉、超声波、X射线、穿透等4种方法。检验人员需要根据工件的形状、受力程度、焊接程度等因素选择其中一种或多种检测方式。

由于设备轻便高效，超声波是常用的检测技术之一。超声波束从零件表面传到内部，当遇到缺陷或底面时，它会反射并形成脉冲波形。由于缺陷的位置是随机的，所以回波没有一定的规律。王丽萍想在千变万化的波形中寻找异常：“有时可能是几毫米的拐点。”

发现异常后，王丽萍还需要明确缺陷位置：“ “通过这些平坦的波形曲线，在你的脑海中建立。找出零件的三维结构，并尽可能准确地计算出位置。”十分之几毫米的误差可能会影响后续工作。因此，从调试设备参数到观察波形再到计算，王丽萍在每一个环节都精益求精。

除了技术上的不断改进，王丽萍也时不时地思考和总结。 2015年，工厂做束管焊缝X光检测时，机器一次只能照射一件，耗时半小时。随着生产任务的增加，检验效率逐渐不能满足工厂的生产能力。王立平看着身边成堆的待检工件，思考着提高效率的方法。利用下班时间，王丽萍和工匠用了一周时间，以毫米为单位调整了射线探头的焦距，最终找到了可以同时照射两个束管的最佳方案。现在对 4 个光束管的 X 射线检查只需 16 分钟。

缝纫衣服的钩环和厨房里的打蛋器已经成为王丽萍手中探伤的有力工具。主导发明“转向架梁管射线探伤专用装置”等6项成果获得实用新型专利，获得科研成果50余项，形成工艺文件指导生产。

王丽萍还利用业余时间自行编写教案和课件，组织技能培训课程。 “我将在不到 5 年的时间内退休，并想分享我的经验。”现在她的学生已经有一百多个，还有几个新的“90后”探伤组。 “他们吃苦耐劳，学得快，头脑好。我相信这些年轻人不仅能很好地传承和掌握他们的技能，而且他们将来一定会比我更好。做得更好。”王丽萍高兴的说道。

来源：人民网