从现阶段针对承压特种设备进行检测的过程中，目前还存在许多的误区，这些误区的存在，使得检验结果的精准性受到了影响，同时也使得特种设备的运转埋下了安全隐患[1]。在这种情况下，为了更好的实现承压特种设备无损检测技术水平的提升，必须要加强技术分析工作，针对目前存在的一些不足，采取有效的应对措施，转变传统的检测思路，应用更为先进的检测技术，实现检测效果的改善[2]。所以说，在目前的承压特种设备无损检测过程中，通过分析其中存在的一些误区，有利于更好的弥补传统工作中存在的问题，制定相应的改进方案，实现各项检测工作的顺利开展。

1 承压特种设备无损检测中常见误区

1.1 超声检测应用不合理

从当前的承压特种设备无损检测来说，超声检测作为其中的重要手段，应用比较广泛，但是针对部分检测人员来说，对焊接结构缺乏正确的了解，并没有将工件的厚度囊括其中，更多的是为了实现工程效率的提升，这就使得其更多的选择K2 探头来开展检测[3]。但是在这种探头的作用下，无法对其中的缺陷进行准确的呈现，针对一些较薄的工件来说，由于焊接接头表面”表面有着一定的宽度，在使用K2 探头进行直射波扫查的时候，对于焊缝表面积的探查相对较小，在K 值较小的情况下，无法将其中存在的危险性缺陷检测出来。

1.2 焊接缺陷检测误判

在针对实际焊接缺陷进行检测的过程中，受到表面沟槽反射、边角反射以及根部焊瘤反射等因素的影响，相较于边角反射波来说，表现更为复杂，这就使得其很容易产生一些误判，使得其出现了缺陷漏检的情况[4]。而在进行扫查的时候，缺陷波的把握难度较大，为了更好的进行缺陷波的捕捉，必须要变化扫查方式，同时对入射角的探头进行更换，在反复探测的过程中，保证探测的准确性，这就使得操作者面临更大的考验，很容易出现误判的情况。

1.3 焊缝表面粗糙

在当前的承压特种设备当中，针对焊缝表面来说，整个的形态比较粗糙，同时会呈现出沟槽的状态，尽管在相关要求下，开展了修磨，但是从其粗糙度来说，依旧无法满足标准试片的要求[5]。针对实际缺陷来说，其形态表现比较复杂，同时隐藏在一些底部的情况下，观察难度较大，而在标准试片的灵敏度当中，无法将焊缝表面预处理质量的测试结果反映出来，使得其整个的检测效果受到了较大影响。

2 承压特种设备无损检测的误区控制措施

2.1 射线检测

在当前针对承压特种设备的无损检测过程中，为了更好的实现检测效果的改善，控制误区，应该应用射线检测的手段，借助AB级射线检测技术来开展检测[6]。在相关原则的要求下，特种承压设备焊缝检测过程中，射线检测AB 级灵敏度技术作为其中的最低灵敏度要求，相较于B 级灵敏度技术要求来说，其中还存在较大的调控空间。比如说在进行设备检测的过程中，需要结合其自身的结构条件与环境条件，对曝光电压进行合理的降低，从而更好的实现固有不清晰度的降低，在合适的范围内，开展相应的控制工作。

2.2 超声检测

在特种承压设备开展超声检测的过程中，需要结合其厚度不同，采用不同等级的技术标准。针对厚度在6-200mm 的工件来说，通常需要采用B 级超声检测技术等级。而在B 级技术等级与C 级技术等级之间，同样存在着一定的调控空间。相较于B 级来说，在开展C 级检测的过程中，需要将焊缝余高磨平，这就使得检测的投入增加，但是同样缺陷检出率也获得了有效的提升。而在焊缝余高不磨平的基础上，可以借助其他手段来实现检测灵敏度的提升。

2.3 渗透检测与磁粉检测

在开展承压特种设备无损检测的过程中，渗透检测与磁粉检测的使用范围应该进行扩张，不局限于焊接接头，同时针对高压螺栓、机械加工的法兰等，都可以进行检测。针对焊缝表面比较粗糙的时候，其缺陷的观察也受到了一定的限制，在过高的试片灵敏度下，无法实现实际缺陷检出灵敏度的提升，同时也会使得检测成本大大提升。为了更好的实现渗透检测与磁粉检测在灵敏度方面的提升，需要更好的实现焊缝检测面准备质量的提高，在检测的过程中，必须要保持一致性，焊缝表面的状态同样会产生相应的影响，这就需要进行有效的控制。

3 结语

在当前科学技术快速发展的同时，工业水平也得到了显著的提升，为社会发展注入了新的活力。而在工业发展中，机械设备作为其中的重要保障，不仅影响着施工的质量，同时也作用于施工安全。因此，在承压特种设备的运行中，必须要开展定期的检查工作，同时针对目前无损检测过程中存在的不足，采取有效的预防措施，开展设备的改良与优化工作，实现设备的稳定运行。