1 焊接无损检测技术相关介绍

焊接属于特殊过程，除应对实施过程中各项参数进行控制外，重要焊接件在焊后也应该进行必要的检测。各种检测手段中，无损检测因其不损伤被检工件而被广泛采用。材料中存在缺陷，就会造成材料内部结构的不连续。无损检测技术就是通过特殊手段对材料施加影响，从而引起特殊的显化的物理特性变化，从而判断或推断出材料内部存在缺陷的方法。适当的无损检测可以推断并计算出缺陷的位置、性质、大小等参数，以提供合格判据和改进工艺的方法。因此，无损检测对焊接件质量控制，保证质量安全具有重要作用。

无损检测是在不损坏工件材料、结构、尺寸等基础上实施的，其评价的是工件表面或内部缺陷，不能评价材料内部晶粒、应力等变化，因此在对焊接件进行无损检测的同时，焊接评定的前期工作不能省略。在对焊接件进行工艺评定，根据确定参数实施焊接，适时结合破坏性检测技术进行检测对比，以此来准确对焊接件的使用性能质量进行判定。在对焊接件进行无损检测过程中，需要根据各种无损检测的特点、适用性等选择最适宜的检测方法或多种方法同时采用，以起到各种检测方法取长补短，有利于对焊接件的产品性能进行准确判断的目的。

2 焊接裂纹分类及危害

焊件中的裂纹可能在焊接过程中、焊后或使用过程中产生。根据裂纹的外观和所在位置可分为纵向裂纹、横向裂纹、火口裂纹、焊趾裂纹和焊道下裂纹等。根据裂纹的形成温度和条件分为热裂纹和冷裂纹，其中热裂纹一般与空气相通，表面常被氧化而变色，纵向裂纹、横向裂纹和火口裂纹都属于热裂纹；冷裂纹在较低温度下形成，裂纹表面未被氧化，所以一般是光亮的，焊趾裂纹和焊道下裂纹都属于冷裂纹。在焊制过程中，由于存在焊接工艺与设备条件的偏差、残余应力状态和冶金因素变化以及结构材料与尺寸的差异等，往往会在焊缝中产生热裂纹。

3 无损检测技术在焊接检验的应用

3.1 射线进行焊接结构检测

射线检测技术是新型技术中一项重要技术，其原理是：充分利用射线的特点和优势，在实际检测过程中利用激光或扫描等射线的方式检测焊接点的内部结构，并且对其进行直观的成像从而进行系统化、科学化的分析与计算。作为科学的检测方式，也能够有效保障机械焊接结构的科学性。但实际生活中机械设备往往十分复杂，内部结构繁复，需要对内部进行全方位的检测，从而确保焊接结构的检测完整性，明确其焊接点的性质、形状、大小等，从而确保检测的严谨科学，明确焊接部分的质量情况。射线检测的方式多用于封闭环境中的焊接部分检测，可以通过射线的方式对内部结构进行测量，从而有效确定所有焊接点的位置、形状等详细信息，从而保障检测的合理与科学。

3.2 超声波检测技术

在常规的焊接检测工作环节，超声波探伤主要是检测工件内部缺欠，检测人员可通过运用超声检测设备来达成无损检测目的。超声波这种能量在被传到金属材料与缺陷部位的交界处时，会形成一定的反射效果，接收器装置可以分析反射波，金属材质的焊接材料存在的缺陷问题可被有效检测出来，不仅可以找出缺陷问题的具体位置，同时还可将材料的实际厚度、内部缺陷的大小以及位置呈现出来。

3.3 渗透检测技术

在焊接件的无损检测方法中，渗透检测技术是利用浸润性较好的渗透液体的毛细现象，检测到非疏松性材料表面缺陷的一种方法，该缺陷必须是表面开口，渗透液体可进入的状态。这种方法简单易于操作，首先清理工件，把具有良好浸润性的渗透液喷洒渗入到工件表面缺陷中，然后利用清洗剂清洗掉工件表面多余的渗透剂，最后再使用显像剂喷到工件表面，使工件表面开口缺陷中的渗透剂回渗到工件表面，以起到显示缺陷的作用。

3.4 磁粉无损检测

磁粉无损检测技术同样具有较强的灵敏性，主要适用于铁磁性材料表面或近表面缺陷的检测，而且随着检测材料缺陷深度的增加，磁粉检测的灵敏性也会相应减弱。尤其是在检测特厚钢板时，磁粉技术的检测成效就不明显。针对此类问题，工作人员可以运用分层检测的方式，在焊接过程中多次使用磁粉技术，从而确认钢板材料各层的完好性。需要注意的是，在利用磁粉无损技术检测焊接缺陷之前，也应该借助干粉或者清洗剂对焊接材料的外表面进行必要的清洁工作，以保证表面的光滑和可操作性。